Универсальная технология для дома и работы

Героем этого кейса стал Дмитрий Лыженков (г.Москва), который на практике постиг нюансы использования аддитивных технологий как для производственных, так и для чисто бытовых задач. И стоит отметить, что это совмещение получилось  у него отлично.

Начало

Путь в сферу высоких технологий был предначертан с детства. Увлечение IT-технологиями, автоматизацией и роботизацией стало хорошим стартом для поступления в Тверской государственный технический университет (ТвГТУ), где Дмитрий сделал упор на мануфактуринг и умное производство. 

Дмитрий Лыженков

Знаковым стал 2013  год, когда ему на глаза попалась статья про 3D принтеры. Желание погрузиться в тонкости неизведанной компетенции сподвигли на посещение множества тематических выставок и изучение материалов про аддитивные технологии в интернете. 

Да и сама судьба благоволила начинанию. 10 февраля 2016 года  при университете был открыт Центр молодежного инновационного творчества (ЦМИТ) «Технополис», в котором помимо робототехники, программирования и прочих высокотехнологичных специализаций были направления по 3D моделированию и 3D печати. Да, начинать пришлось с бюджетных китайских моделей, но мечта обрела реальные очертания. 

Первоначально 3D-печать была хобби, способом  популяризации технологии. И даже на психологическом уровне новое направление встречало сопротивление. Дмитрий хорошо помнит смех и неверие в перспективы этой технологии окружающих, оно казалось чем-то несерьезным, уделом тех, кто не доиграл в свои игрушки в детстве.  Оставалось только упорно оттачивать свои навыки и всеми силами стремиться воплощать их в реальной жизни. С той поры прошло не так уж много времени, а общемировой бум аддитивных технологий подтвердил правильность выбора 2013 года. 

3D скиллы на работе

Главное - хороший пример, который на долгие годы задает темп и планку стремлений. Применение аддитивных технологий при производстве современных бионических протезов компанией «Моторика» (г.Москва) в свое время стало хорошим ориентиром для Дмитрия, который свой профессиональный путь уже не мыслил без 3D печати. 

Серьезным испытанием для начинающего специалиста стал проект по изготовлению  фиксаторов для прижимного ролика принтера «Zebra». Таких устройств на производстве было много. А из-за несколько вольного подхода операторов к работе ломались они очень часто. Вот тогда-то и пригодились навыки Дмитрия по 3D моделированию и печати.

Самыми хрупкими деталями импортного принтера были его прижимные ролики. Казалось бы “трехкопеечные” элементы, но в реальности ремкоплект из ролика, шестерни и пластиковых фиксаторов стоил 120 долларов США. С учетом частоты и количества поломок оборудования итоговая сумма выходила немалая. 

После создания 3D модели двух фиксаторов и распечатки дефицитных деталей удалось сэкономить приличные суммы. Десятки тысяч в квартал. Уникальная ситуация, когда всем хорошо: рабочие на производстве продолжают ломать “копеечные” запчасти (издержки рабочих процессов), но технология их аддитивного производства  позволяет вовремя допечатывать нужный объем.

Справа наверху - 3D  модель (Автокад). Слева наверху - распечатанные фиксаторы. Материал PLA пластик. Размер сопла -0,3. Температура сопла 230  °С . Температура стола 60-70  °С .

Бывало, что деловые партнеры работодателя также приходили со срочными заказами. Так произошло с шестеренкой для печатного станка. Дмитрию пришлось срочно сделать 3D модель в Автокаде и приступить к распечатке. Причем заказчик требовал, чтобы шестеренка имела 100% наполнение, то есть никаких полостей. 

Справа наверху - 3D  модель (Автокад). Слева наверху - распечатанная шестеренка. Материал АБС- пластик. Размер сопла -0,5. Температура сопла 240  °С . Температура стола 100  °С .

Сегодняшнее место  работы в управляющей компании одного из ТЦ Москвы также связано с применением 3D печати. Руководство довольно лояльно отнеслось к пожеланию Дмитрия и приобрело 3D-принтер Hercules 2016 года, который стоит непосредственно в его рабочем кабинете. 

Ситуация примечательна тем, что никаких конкретных планов типа оптимизации операционных расходов и прочих моментов, с которыми обычно связывают инвестиции в такую технику, тут не было. Однако этого все равно удалось достичь, прогресс вошел в компанию органично.

И стоит отметить, что Hercules 2016 проявляет себя отлично. Из самых объемных рабочих задач: работа над фиксаторами для клапанов вентиляции и роликов скольжения для корзин посудомоечных машин. 

Дело в том, что действующее вентиляционное оборудование импортное, и уже снято с производства. И, как водится,  оригинальных запчастей нет. Заказывать изготовление у аутсорсеров было невыгодно, да и те не горели особым желанием брать небольшой и явно неприбыльный заказ. Выручило отличное знание автокада и надежная конструкция Hercules 2016.

Также и с роликами для скольжения корзин посудомоечных машин. Оригинальные детали со временем разрушились, а новые в силу объективных причин надо было делать с нуля.

Ролик для скольжения корзины посудомоечной машины.  Материал АБС- пластик. Размер сопла -0,5. Температура сопла 240  °С . Температура стола 100  °С .

---

3D-печать для души

Что касается применения аддитивных технологий для дома или личных интересов, то Дмитрий как истинный энтузиаст никогда не стоит без дела.  Подставки для сотовых телефонов, игрушки, брелоки для коллег по работе и даже особенные фиксаторы для тюнинга фар головного света автомобиля стали отличными примерами применения Hercules 2016.

3D-печать отлично решает и чисто “детские” задачи, например, такие как  “капитальный ремонт” механизма редуктора от игрушечной машинки. Ведь малыш очень часто “привязывается душой” к любимой игрушке, а поломка какой-нибудь шестерни уже трагедия. К счастью, вариант распечатать и восстановить  стал делом техники.

Наверху: слева распечатанная шестеренка, справа - оригинал. Материал АБС- пластик. Размер сопла -0,5. Температура сопла 240  °С . Температура стола 100  °С .

Памятным для Дмитрия было участие в разработке визуализации прототипов  для стартапа  «Ораоке». По задумке основателей это был сет из беспроводной колонки в форме тетраэдра и микрофона в такой же оригинальном дизайне. 

Проект визуализации стартапа “Ораоке”. Наверху слева 3D-модель микрофона. Справа момент печати микрофона. Слева внизу: прототип колонки и микрофон.  Материал АБС- пластик. Размер сопла- 0,5. Температура сопла 240  °С . Температура стола 100 °С .

На финальный вопрос о целесообразности приобретения 3D принтера для действующего бизнеса Дмитрий ответил следующее:

Окупает ли себя принтер вопрос хороший. Я считаю, что в нашей компании он себя окупил. У нас современное руководство, которое не боится вкладываться в перспективные направления. Все зависит от того, для каких целей приобретается принтер и в чьих он руках. Способны ли сотрудники, работающие в компании современно мыслить на эту тему.

Думаем, что комментарии тут излишни.